四季度以来，陕钢集团龙钢公司轧钢厂在“干事”文化引领下，以“系统成本再降100元”为目标，统筹推进指标攻关，持续深化精益管理，发动全员创新创效，为实现“国内一流、行业领先”总目标不断奋进。
抓关键，在“真金白银”的差距中持续深化对标管理。该单位在用好“石普方、建南三”对标机制基础上，将成材率指标攻关作为降本增效的“第一要务”，提出了“1125”指标管控新思路，重点关注降低烧损、降低中废、降低切损、精准负差、优化定重五个关键点，全方位开展成材率指标攻关，力争成材率指标整体提升0.5%以上。与此同时，依据以效定产原则，在保证坯材转化工作的基础上，统筹推进增效品规，全面优化生产，依据市场需求适时调整轧线生产计划，加大适销产品生产占比。以工艺进步为基础，在内部生产组织方面加强协调，强化工序衔接，积极开展合金成分优化等工作，进一步降低钢后生产成本。
抠细节，在“锱铢必较”的理念中开源节流聚沙成塔。降低成本，关键在于精细管理。该单位以修旧利废为有力抓手，以“消化存量、降低增量”为基本原则，深度挖掘废旧物资处置潜力。同时深入推进“1245”能源管理工作思路，完善动力能源成本指标倒推预估体系，建立考核督管机制，夯实职能科室、作业区、班组三级责任。以提高热装率、优化轧制工艺、煤电平衡、能效评估等为主要途径开展降耗挖潜，积极部署节能水泵、加热炉智能燃烧等降耗项目。据统计，1-9月份，该单位综合吨钢煤气消耗、电耗较去年同期分别降低25.1m³、2.3kwh，其中棒材电耗53kwh/t，达到国内领先水平。
明责任，在“不拒细流”的实践中创新创效各显其能。按照公司“智慧工厂”战略规划，该单位以科技创新为突破口，以安全可靠、技术可行为前提，持续加快设备自动化、操作远程化、现场可视化、网络无线化等智慧工厂建设步伐，推进新旧动能转换。目前，轧钢系统10项智能制造项目已全面启动，其中智能喷号机器人、智能焊接标牌机器人、水处理无人值守系统、棒材负偏差在线测量调整系统均已上线运行。与此同时，围绕“我为企业降本增效献一计、出一策、干一事”活动，积极开展全员创新创效、小技小改等活动，为实现跨工序协作，优化工艺流程，降低生产成本奠定了坚实基础。
